最近この期間、ますます「物事を計画通りに進まない」という無力感があります。特に資材の部分で、非常に顕著に感じます。
多くの資材が買いにくくなり、納期もますます前倒ししにくくなっています。以前は資材管理が何度も問い合わせたり調整したりして時間を少し前倒しできましたが、今は製造元自身が約束をあまりしなくなっています。今日も典型的な状況に遭遇しました。後日ラインアップする予定の作業指示書で、元々今日資材が届くはずだったのに、突然キャンセルになり、原因は製造元内部のコミュニケーションの問題です。当時は言葉に表せない無念さがあり、あなたはこれが特定の部分のミスではないことを知っていても、影響は直接あなたに及ぶのです。
損害を最小限に抑えるために、資材管理は資材を追跡し、行き来して確認し続けるしかなく、最終的に「分納」をなんとか交渉して、一部の生産を支えることになりますが、このような調整自体が追加の時間コストであり、元々のスケジュールリズムを直接乱すことになります。
さらに面倒なのは、この作業指示書が元々「クリーン」なものではないということです。工場が量産作業指示書を転換する前に、在庫に未リリースのバージョンがあることに気づかなかったため、その後これらの在庫を処理する必要があります。つまり、先に引き出して消化するか、重作業をして出荷可能なバージョンに適合させるかです。これらの先行問題はすでに一輪の時間を調整に費やし、なんとか全員が合意に達し、このバッチを急いで完了し、この資材番号の月末の作業指示書を急いで外注に転換して、生産能力を解放しようと思っていました。
結果として今資材がキャンセルされると、全体の状況が変わります。
営業側が外注にするかどうかを再評価し始め、生産ライン側は資材を待機し、生産管理側は「スケジュールを調整するかどうか」で絶えず引き裂かれています。それぞれの決定は単一のポイントではなく、体全体を動かすものです。ただ一つの資材が遅れるだけだと思っていましたが、実際には全体の生産ラインの次のリズムに影響し、後続の他の作業指示書の順序さえも再考する必要があります。
多くの人が、生産能力が詰まったら、他の作業指示書を前倒しすればいいと思うでしょう？しかし、実際にやってみると、物事がそれほど直線的ではないことがわかります。それぞれの作業指示書の背後には独自の資材状況、工程条件、さらには人員配置があり、簡単に切り替えられるものではありません。有時あなたが前倒ししようとしても、前方の指示書も資材を待っていることに気づく；または工程条件が異なり、切り替えると逆に多くのライン変更コストを生み、損失 outweighs 利益です。
これは電子業界の非常に現実的な一面で、多くの「小さな詳細」が実際には詳細の中に隠されています。資材バージョン、リリース状態、供給元納期から内外注の評価まで、どのリンクでも少しでもずれがあれば、最終的に生産現場に戻り、一連の救済が必要な状況になります。
長くやっていると徐々に理解します、この仕事は単に一枚の表を並べるだけではなく、さまざまな不確定要素の中で相対的に実行可能なバランスポイントを探すものであり、有時あなたが可能なことをすべてやったとしても、外部条件が変わればすべてをやり直さなければなりません。
挫折がないと言うのは嘘ですが、それでも消化しながら次のステップを考え続けるしかなく、結局このような環境では、安定が元々常態ではないため、混乱の中で運用を維持することが、この仕事の真の日常かもしれません。